華安汽車攜手華為云，全面構建高效協(xié)同智能制造企業(yè)

在數(shù)字經濟和實體經濟加速融合的今天，我國制造業(yè)數(shù)字化轉型全面提速，從生產制造到運營管理，數(shù)字技術已經深入到企業(yè)的方方面面；同時，在生態(tài)環(huán)境不斷惡化、環(huán)境資源約束日益凸顯的壓力下，中共中央、國務院在2021年10月24日印發(fā)了《關于完整準確全面貫徹新發(fā)展理念做好碳達峰碳中和工作的意見》，（簡稱“雙碳”）在“雙碳”目標的指引下，制造業(yè)正在加快綠色低碳轉型。

面對這一趨勢，廊坊華安汽車裝備有限公司（后簡稱“華安”）作為國內集設計、研發(fā)、驗證、裝備制造為一體的綜合性企業(yè)，也在積極探索行業(yè)數(shù)字化轉型，全面擁抱智能制造、綠色制造。

華安汽車是老牌汽車零配件制造企業(yè)，下設天津、廊坊、長春、寧波、佛山五個分廠。主要經營汽車燃油蒸發(fā)控制系統(tǒng)活性碳罐總成、汽車內飾及汽車移動源污染物排放控制技術的開發(fā)、咨詢、檢測。

伴隨著汽車行業(yè)的新四化趨勢，華安汽車加強了科技成果轉化能力，擁有大批專業(yè)的研發(fā)人員，具備了較強的自主設計研發(fā)驗證能力，以及與汽車廠同步開發(fā)的能力。但是在快速發(fā)展的同時，華安汽車也面臨著整個行業(yè)都存在的管理難題：

第一，基礎數(shù)據(jù)不統(tǒng)一；工藝路線資料的“兩張皮”，技術部門一套、生產部門執(zhí)行的是另一套；各部門對物料的名稱不統(tǒng)一，經常出現(xiàn)錯誤；有些物料甚至沒有編碼，造成業(yè)務處理與傳遞之間存在困難。

第二，企業(yè)生產任務繁重、品種復雜給倉儲和生產帶來巨大壓力，同時車間加工過程中的管控以及員工計件工資核算工作量大，等造成的生產數(shù)據(jù)采集困難。汽配行業(yè)生產質量追蹤管理要求也對車間現(xiàn)場的總成與配件、材料的批次數(shù)據(jù)采集等管理提出挑戰(zhàn)。

第三，計件工資數(shù)據(jù)采集：生產一線工人的計件工資統(tǒng)計產品成本的計算、員工個人的收入關系緊密，每周的工票1000張左右，統(tǒng)計維度多，需要保證時間、工種、數(shù)量的錄入準確，工作量大、難度高，滯后或有錄入失誤就不能有效管控生產，還會影響員工積極性。

第四，成本管控，華安汽車作為汽配行業(yè)企業(yè)，無論從外部供應鏈的要求還是自身的管理加強都對成本的精細管理有著強烈的要求。

面對上述挑戰(zhàn)，華安聚焦管理數(shù)字化轉型與工廠智慧化改造兩個層面，全面推動企業(yè)轉型升級。經多方比較，最終選定華為云作為數(shù)字化轉型的合作伙伴，同時，華安通過華為云市場選購了暢捷通的T+cloud一體化解決方案，為轉型插上翅膀。

隨著華為云和暢捷通T+Cloud一體化解決方案的投入使用，華安汽車不僅打破了部門信息壁壘，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)協(xié)同，而且大幅提升工作了效率，降低了管理成本，從如下幾個方面提高了華安汽車的整體管理能力。

1、有效解決編碼不統(tǒng)一的問題，庫存成本降低15%

ERP系統(tǒng)實施過程中，項目組除了對產品、材料進行編碼整理和統(tǒng)一外，還對多達幾千種的配件種類進行了整理，并在PDM中形成多層次的BOM結構，構建了華安汽車的信息化的編碼體系。通過PDM接口，實現(xiàn)了ERP數(shù)據(jù)的集成；其他主檔維護做到申請多源化，格式統(tǒng)一化，審批一源化，維護角色化 。申請多源化：各個部門都有可能申請新的編碼；格式統(tǒng)一化：統(tǒng)一的物料申請單作業(yè)；審批一源化：終審在技術部門，其中，質量、財務、銷售、采購、生管共同參與確認；維護角色化：系統(tǒng)信息維護，不同部門屬性信息，分別維護，各自負責，解決了各部門之間物料編碼不統(tǒng)一的問題，大大降低了因物料編碼不統(tǒng)一造成的各種錯誤，庫存周轉平均加快了3天，庫存成本降低了15%。

2、票條碼的車間現(xiàn)場管理，提升物料流轉效率

物料投放依據(jù)生產訂單進行物料配送，實現(xiàn)物料準確配送投放；并根據(jù)生產訂單與物料配送單，生成工序工票，從注塑、噴涂、鍍鋁工序到最終合格產品入庫，每一批次物料轉移的同時，工票同步轉移，實現(xiàn)“物卡同行、實時記錄”；質量跟蹤方面訂單行對應工票，全程記錄設備號、訂單號、加工班組、作業(yè)工人、缺陷原因碼等重要信息，做到每一批次產品質量的全程追溯管理。 除此之外還對車間人員身份設置識別條碼，工作人員工作牌上以條碼標識員工信息，在需要記錄人員信息的地方通過掃描條碼即可，避免人為錄入的效率低下和錯誤可能。

車間工票實現(xiàn)掃碼開工，掃碼匯報，ERP工序計劃下達，指派生產產品和對應生產訂單以及數(shù)量。每個工序的每個產線和每個班次為一張派工單，采取二維碼和文字表示方式表示具體的工序，物料，批次以及生產數(shù)量。派工工票以定容定量為標準進行轉移依據(jù)。派工單在開始生產任務之前派發(fā)到各個工位和產線。開工時掃描派工單確認生產的產品和對應生產訂單信息。掃描員工條碼由系統(tǒng)記錄操作人員名稱和開工時間即可開始生產。完工后，按照流轉情況貼碼，和插票。生產轉移產品時，通過掃描派工單調取對應信息，員工只要操作填寫當班完工良品、不良品、廢品這3個數(shù)字即可。

通過物料條碼的應用，加快了物料的出入庫速度，并解決了準確性的難題。通過手持PDA的掃碼報工，提高了車間的生產效率，解決了各種統(tǒng)計難題。產品平均生產周期由原來的32小時減少至25小時。

3、精準計件工資管理，讓工資發(fā)放快速準確

通過工序條碼的使用，在生產線上工序處理的同時進行工票掃描、記錄工作量，將產品流轉、人員記錄及工作量記錄融為一體，簡化了重復工作錄入流程，還可在第一時間就對件數(shù)進行記錄，節(jié)約時間、規(guī)范管理、精準計件。

同時，通過流程梳理與信息系統(tǒng)管理結合，在生產現(xiàn)場配合條碼設備，在生產流轉的各個環(huán)節(jié)進行掃描，準確將所有信息快速掃描錄入系統(tǒng)，能保證多維度信息的準確，還能隨時在系統(tǒng)中取得最新的生產人員工作進展。

通過工序條碼的應用，解決了原來手工統(tǒng)計計件的難題，原來需要5個統(tǒng)計人員加班才能完成的工作，現(xiàn)在只需要一臺電腦和一個統(tǒng)計人員就可以完成了。車間人員再也不用追著統(tǒng)計人員查自己的計件情況了，通過各種PDA和PC終端就可以自己進行查詢，減少了各種扯皮的事件發(fā)生。

4、精細工序成本管理，建立全面成本管理體系

現(xiàn)在在生產現(xiàn)場設置了信息終端，配合自己的條碼信息進行掃描，在車間就可以自查個人計件數(shù)量，流程簡化，還可以隨時查詢，遇到疑問及時提出予以解決，一方面可以使人力資源部高效便捷統(tǒng)計薪資，個人自助查詢計件數(shù)量，減少計件工資統(tǒng)計糾紛；另一方面使得績效依據(jù)精準，準確記錄生產成本、提高企業(yè)績效管理水平。

通過流程的梳理，到將生產中的各個成本相關環(huán)節(jié)精準記錄，全體員工一致配合成本相關工作，規(guī)范了從計劃、人力資源到車間管理多個環(huán)節(jié)的業(yè)務數(shù)據(jù)與業(yè)務流程；在成本分攤時，對不同產品采用針對性的費用分攤方式，可以更準確核算小批量產品的成本，避免出現(xiàn)小批量產品成本虛高，有效作為后續(xù)不同產品的經營投入依據(jù)；成本從核算訂單成本轉變?yōu)楹怂愎ば虺杀荆⑵鹆烁泳毜钠髽I(yè)全面成本管理體系。

華安汽車總經理張秀敏深感受益，針對華為云和T+Cloud生產一體化方案的高效應用給予高度贊譽，她表示產品質量是企業(yè)的生命，核心技術是企業(yè)發(fā)展的基石。通過華為云和T+Cloud生產一體化方案的投入使用，直接為華安汽車減少了庫存資金占用，提高了生產效率，減輕了人力資源成本，為華安汽車的發(fā)展帶來了強有力的支撐。

華安汽車勇挑數(shù)字化管理轉型重擔,推動智慧企業(yè)結構優(yōu)化升級，服務經濟社會高質量發(fā)展,助力國家實現(xiàn)"雙碳"目標。

華安汽車接下來會持續(xù)與華為云在相關數(shù)智化轉型領域進行深入合作。積極推進華安汽車在數(shù)智財務、數(shù)智供應鏈、數(shù)智生產、數(shù)智人力等方面的轉型升級。把華安汽車打造成華為云在數(shù)智化領域的行業(yè)標桿。為廊坊開發(fā)區(qū)的經濟發(fā)展貢獻力量。

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